一【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一，TPM 是精益生产中重要的组成部分
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
◇设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
◇有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
◇设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
◇维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决
◇操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
◇设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
◇设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE 不足 50%
对于推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……
二【课程对象】
企业总经理、副总经理、生产总监，生产经理，设备经理，车间主任，其他管理者
精益推进办成员，TPM 事务局成员
希望系统性的导入TPM 的企业的管理者三、【教学特色】
现场讲授、讨论，试点区域实习，讲师点评指导四、【讲师介绍】
本课程由 日本最大集团日本能率协会 JMAC 管理学院总监 王永存老师讲授，王老师是三星电子中国某法人的始创人员和高层管理人员
在三星制造技术大学全面系统研究先进制造技术，而后进入全球改善咨询集团，研究欧美式的精益变革管理，最后回归精益原点，任日本能率协会中国区管理学院总监。 王老师集合自身经验与三星的制造技术，欧美变革理论，日本现场改善的思想三位一体，全面系统的解读和剖析精益的价值所在，魅力所在，核心所在，方法所在。
五、【课程大纲】
1.第一单元、TPM 概念
1.TPM 诞生的背景
2.JIPM 对 TPM 的诠释
3.TPM 的成功案例
4.TPM 的 1 个本质/2 大体质/3 大阶段/4 大目标/5 大支柱
5.TPM 与TQM TPS 之间的关系
6.TPM 推行的 12 个步骤
深入讨论：TPM 战略目标分解与设定备注： TPM 推行是公司哪些战略目标
第二单元 TPM 的重点个别改善
1.制造系统 16 大LOSS
2.设备 8 大LOSS 与 人员 4 大LOSS
3.设备及人员OEE 的计算与改进
4.OEE 构成数据统计体系
5.8 大 LOSS 的改善方向
6.OEE 的课题展开和项目管理
7.个别改善 12 步骤
8.突发性故障解决对策
9.瞬间停止的解决对策
10.速度低下的解决对策
11.切换换型的解决对策
实践：选择一个损失进行 12 步骤的研究
第三单元 设备预防管理
3.1设备生命周期管理
3.2预防管理的概念
3.3缺陷劣化和故障的关系
3.4故障的三个阶段
3.5故障的物理性解析
3.6设备的故障预防的 5 个课题
3.7计划保养自主保养的关系
3.8MTBF 及MTTR 的概念与应用实例
3.9设备管理的指标体系
3.10故障分析报告书及故障ZERO 管理深入讨论：MTTR 和MTBF 改善的讨论
第四单元 工程设备人员计划保全（建立全员预防管理的体系） 计划保全 5 阶段活动详解
1.一阶段设备基本条件整备
1.1总计划和设备状况的把握（回顾） 实习指导：设备分级标准建立
备注：1. 选定试点区域
1.2设备基本条件整备
-设备的功能和结构分析及设备 5 大MAP
-系统图，五大MAP
实习指导：分组进行系统图和 5 大MAP/讲师指导疑问点和五大不合理挖掘
1.3整备设备的基本条件及检出不合理
-清扫/润滑/紧固 临时管理标准的OPL 化
-6 系统的日常点检表OPL 化
-MCC 分析
实习指导：分组进行系统图和 5 大MAP/讲师指导
1.4深化学习体系
-设备 5 大不合理讲解
-深化学习体系逻辑
-
实习指导：1.分组进行深化学习的体验
2.故障分析报告书实验做成/讲师指导
3.疑问点和五大不合理挖掘
2.二阶段 设备使用条件遵守
2.11STEP 基本条件整备的信息确认
2.26 系统 WORST 核心部件选定W-MATRIX
2.3核心部件维护基准编写
- 设备 7 大使用条件学习
实习指导： 1.核心部件的选定和部件 CARD 制作指导
2.核心部件的预防点检标准
3.三阶段 设备预防管理体系的建立
3.1设备预防管理体系的构成
3.2BM PM TBM CBM IR 的关系
3.3 预防管理体系的 5 大步骤
3.4 设备预防管理的因果逻辑
3.5 设备预防管理的标准作业文件
3.6 减少无效的设备预防管理项目
3.7 年度设备全面预防保养的计
实习指导： 1.试点区域某一系统的预防保养体系建立
4. 四阶段 设备弱点改善和寿命延长
4.1 设备弱点研究
4.2 设备弱点改善的 5 个层面
4.3 设备的 FMEA 分析
4.4 设备的 MP 情报收集
实习指导： 分组试点区域某一系统的 MP 练习
5.五阶段 实施预知保全
5.1 计划保养的缺陷
5.2 预知保全的 5 步骤
5.3 预知保全的检测系统
5.4 预知保全与设备诊断技术
实习指导： 选在一个试点设备保养点进行预知保全分析
第五单元 操作人员自主保全（设备操作人员的基本保养活动要点）
5.1 自主保全活
5.2 自主保全 7 步骤
步骤 1 初期清扫
步骤 2 两源改善
步骤 3 制定基本条件的基准
步骤 4 总点检
步骤 5 自主点检
步骤 6 标准化
步骤 7 自主管理
实习指导： 选在一个试点自主养点 3 阶段练习
第六单元 案例分享和本公司 TPM 计划设计
6.1 世界级优秀企业的案例分析
6.2 结合以上所学，对本公司的 TPM 进行规划
回到本公司进行实践
