【课程大纲】

一、传统管理的问题所在

1.1 课程介绍

1.2 工厂的 10 大苦恼探寻

1.3 传统工厂与精益工厂 4 大比对

1.4 大野：工厂要从现场改善开始二．管理者的思维转变

2.1 转变 1：没有问题是最大的问题

2.2 转变 2：事前思考而不是事后弥补

2.3 转变 3：管理 =日常业务 + 改善

2.4 转变 4：员工在干活不一定是在工作

2.4 转变 5：用科学分析替代盲目经验主义

2.5 科学分析问题解决的诀窍

什么是问题- 不要陷入问题的误区

明确问题 -描述问题的现况和理想状态分解问题 -大而化小的原则

识别起因点-问题发生的 POC 找到根因 -追根溯源全面探索贯彻实施 – 用实验性的思维标准化 – 横向扩展和维持

总结反思 –给我带来的帮助和教训三、改善的方法论

3.1 改善的哲学

- 改善之思想

- 5GEN 之主义

- 全员之参与

3.2 改善的起点 - 作业观察

3.3 改善的中心 - 消除浪费

3.4 改善的对象 - 4M1E

3.5 改善的目标 - QCDSM

3.6 改善的原则 - ECRS

四、精益改善工具与绩效提升的路线图

4.0 制定绩效提升的路线图和选择工具方法

- 不要为了工具而工具，舍弃以工具为中心的改善

- 结合自身的现状，制定绩效提升的改善路线图

- 理清现况，明确理想目标，选择合适的工具方法

以下通过模拟工厂来体现精益改善工具与绩效提升的关系

4.1 环的改善：5s 及目视化 - 构建生产的秩序和基本规则破除 5s 是大扫除的思维

5s 改善的开始

整理 - 识别不必要品整理与 QCDSM 之间的关系整理的处理措施

整顿 – 恢复秩序

整顿与 QCDSM 之间的关系整顿的三定

定品，定量，定位 清扫 – 消除污染源

清扫与 QCDSM 之间的关系清扫与发现问题

清扫与破窗效应清洁与维持

清洁消除源头

素养=自律化的改善

4.2 法的改善： 作业 IE 分析 - 构建稳定且少人化的标准作业作业分析的基本流程

作业IE 分析的两大方法作业IE 分析三大步骤

步骤一 作业流程分解和改善步骤二 作业要素分解和改善

步骤三 节拍时间计算和人员需求数计算步骤四 工作流程布局群组设计

步骤五 工作单元和工作站设计步骤六 作业动作经济性改善 步骤七 作业标准化

步骤八 培训和持续改善

4.3 机的改善：设备 PM– 让机器设备具有最高加动效率识别设备的停机损失

OEE 的统计和分析故障解析的 7 个步骤

设备故障的有效管理 MTBF 设备异常快速的维修 MTTR 构建设备预防管理标准 设备预防管理基准书

设备预防管理要领书 设备预防保养任务分担预防管理年度计划管理

4.4 物的改善： 流动化生产 – 创建连续流动物的四种状态

连续流生产的好处 识别生产流程的现况运用流程图来分析 识别流程中的停滞 用节拍统御生产流程

构建连续流动生产方式方法 1 乱流->整流

方法 2 断裂->合并

方法 3 无法合并->建立协作标准

实现连续流生产方式 

4.5 人的改善：创意工夫– 激活人的管理 

员工责任心不足的障碍和动机分析 

赫兹伯格的双因素理论 

员工的指导和培训-OJT 

员工的价值发挥 –创意工夫

超越金钱激励的方式

用改善来实现人性化管理