【课程大纲】
TPM全面设备维护与点检 | |||
项数 | 培训项目 | 具体内容 | 输出工具或学习重点 |
基础认知篇 目的：改变传统的设备管理观念，具有超前的设备管理理念，并对TPM的概念有一定的认知，对公司今后展开此工作具有超强的源动力 | |||
一 | 意识的革命，观念的改变 | 1、案例：各公司目前设备管理状况 | 1、多米诺骨牌效应给我们带来的启示 |
2、态度决定结果(工匠精神） | |||
3、在21世纪应该准备什么 | |||
4、故事启示：铁笼里的猴子 | |||
5、小事情大灾难对设备管理的启示 | |||
6、吉德林法则与多米诺骨牌效应 | |||
7、案例：电梯事故的启示 | |||
8、海恩法则对设备管理的启示 | |||
9、设备问题与“冰山理论” | |||
10、设备问题造成的八大损失 | |||
11、TPM的起源与重要性 | |||
12、TPM推行的13个作用与三个最终目的 | |||
13、中国企业推行TPM艰难的原因 | |||
14、小组研讨：根据冰山理论，反省我们的设备管理冰山底下有什么？如果我们导入TPM管理，最可能碰到什么执行力的问题？ | |||
二 | TPM概述 | 1、TPM的定义及延展含义 | 1、设备故障对策分析图 |
2、TPM演变的六个阶段 | |||
3、TPM三个的特色 | |||
4、TPM的三大管理思想 | |||
5、设备故障的新解 | |||
6、设备故障的分类及损失结构 | |||
7、设备可靠度的五种类型 | |||
8、小组研讨：设备故障的主要原因？ | |||
三 | TPM的目标与制定 | 1、目标管理的威力 | 1、OEE计算法 |
2、TPM的宗旨 | |||
3、TPM的目标分类 | |||
4、TPM达成的前提 | |||
5、TPM的主要手段---OEE | |||
6、设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系 | |||
7、计算题练习：设备综合效率 | |||
实战篇： 目的：彻底熟悉TPM管理与实施方法的工具，并掌握悉设备问题的发现，分析与解决的思维工具 | |||
四 | 开展TPM之8大支柱 | 1、效率化的个别改善活动 | 1、设备一级保养表 |
2、自主维护活动 | |||
3、建立计划维护体制 | |||
4、品质维护活动 | |||
5、MP设计及初期管理活动 | |||
6、建立教育训练体系 | |||
7、管理间接部门的效率化 | |||
8、安全、卫生与环境管理 | |||
9、小组研讨：设备问题发现、分析与解决的工具练习 | |||
五 | 设备总点检与自主维护的实施 | 1、设备总点检的意义与重要性 | 1、设备一句话指示单 |
2、设备点检制的“八定” | |||
3、TPM活动的五层防线 | |||
4、总点检的实施方法 | |||
5、设备部位、零组件的检查要点 | |||
6、自主维护的七大步骤 | |||
7、设备的整理整顿与目视／感官管理 | |||
8、设备润滑管理 | |||
9、案例：润滑卡 | |||
10、案例：各种设备部位维护要点 | |||
11、演练：设备目视化管理模拟练习 | |||
六 | TMP与安全 | 1、案例:血的教训 | 1、工具：安全防呆的方法 |
2、安全事故的主要原因 | |||
3、 TPM与安全关系 | |||
4、安全理念：墨菲定律等 | |||
5、警报装置与安全装置的安全 | |||
6、点检和设备的安全 | |||
7、维护作业的安全及其重点 | |||
8、作业方法的安全 | |||
9、案例：如何保障「作业」的安全 | |||
10、反省：公司存在的设备安全隐患 | |||
11、小组研讨：事故预想 | |||
七 | TMP的标准化 | 1、设备点检管理四大标准 | 1、设备操作标准书的制作 |
2、标准化的意义 | |||
3、标准化的范围 | |||
4、标准化的目的 | |||
5、作业标准书的十项要点 | |||
6、写作业标准书的注意事项 | |||
7、标准改订时机 | |||
8、小组练习：制作作业标准书 | |||
强化篇： 目的：掌握TPM推进的管理方法与手段 | |||
八 | TMP推行的要点 | 1、TPM推行的基础 | 1、QCC成果报告的技巧 |
2、什么是管理 | |||
3、激励与执行力的手段及方法 | |||
4、QCC小组的建立与成果报告的关键点 | |||
5、案例：TPM推进甘特图 | |||
6、案例：TPM评审表 | |||
【课程收获】
1. 系统掌握TPM的主要内容和推广的实务方法，掌握TPM活动的思想精髓。通过全体员工的参与进而提高员工的设备维护意识与技能，消除设备故障、降低生产成本，提高产品质量，最终实现提高设备总效率的目的。
2. 详细学习企业如何成功地导入TPM的具体方法，如每个活动的具体步骤、方法和关键点，从而统一认识，掌握方法，少走弯路，促进TPM活动的顺利开展。
3. 提升全员对设备的改善意识，不断优化工作现场，提高企业整体综合管理水平！
【课程特色】
1. 通俗易懂，使用大量的管理工具、图片、案例等来说明理论知识，并可以直接将工具熟悉掌握加以应用。
2. 课堂采用分组竞赛、小组研讨、视频解析、案例分析等方法，使得学员能在轻松，愉快中收获知识与掌握实战方法。
一【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一，TPM 是精益生产中重要的组成部分
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
◇设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
◇有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
◇设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
◇维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决
◇操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
◇设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
◇设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE 不足 50%
对于推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……
二【课程对象】
企业总经理、副总经理、生产总监，生产经理，设备经理，车间主任，其他管理者
精益推进办成员，TPM 事务局成员
希望系统性的导入TPM 的企业的管理者三、【教学特色】
现场讲授、讨论，试点区域实习，讲师点评指导四、【讲师介绍】
本课程由 日本最大集团日本能率协会 JMAC 管理学院总监 王永存老师讲授，王老师是三星电子中国某法人的始创人员和高层管理人员
在三星制造技术大学全面系统研究先进制造技术，而后进入全球改善咨询集团，研究欧美式的精益变革管理，最后回归精益原点，任日本能率协会中国区管理学院总监。 王老师集合自身经验与三星的制造技术，欧美变革理论，日本现场改善的思想三位一体，全面系统的解读和剖析精益的价值所在，魅力所在，核心所在，方法所在。
五、【课程大纲】
1.第一单元、TPM 概念
1.TPM 诞生的背景
2.JIPM 对 TPM 的诠释
3.TPM 的成功案例
4.TPM 的 1 个本质/2 大体质/3 大阶段/4 大目标/5 大支柱
5.TPM 与TQM TPS 之间的关系
6.TPM 推行的 12 个步骤
深入讨论：TPM 战略目标分解与设定备注： TPM 推行是公司哪些战略目标
第二单元 TPM 的重点个别改善
1.制造系统 16 大LOSS
2.设备 8 大LOSS 与 人员 4 大LOSS
3.设备及人员OEE 的计算与改进
4.OEE 构成数据统计体系
5.8 大 LOSS 的改善方向
6.OEE 的课题展开和项目管理
7.个别改善 12 步骤
8.突发性故障解决对策
9.瞬间停止的解决对策
10.速度低下的解决对策
11.切换换型的解决对策
实践：选择一个损失进行 12 步骤的研究
第三单元 设备预防管理
3.1设备生命周期管理
3.2预防管理的概念
3.3缺陷劣化和故障的关系
3.4故障的三个阶段
3.5故障的物理性解析
3.6设备的故障预防的 5 个课题
3.7计划保养自主保养的关系
3.8MTBF 及MTTR 的概念与应用实例
3.9设备管理的指标体系
3.10故障分析报告书及故障ZERO 管理深入讨论：MTTR 和MTBF 改善的讨论
第四单元 工程设备人员计划保全（建立全员预防管理的体系） 计划保全 5 阶段活动详解
1.一阶段设备基本条件整备
1.1总计划和设备状况的把握（回顾） 实习指导：设备分级标准建立
备注：1. 选定试点区域
1.2设备基本条件整备
-设备的功能和结构分析及设备 5 大MAP
-系统图，五大MAP
实习指导：分组进行系统图和 5 大MAP/讲师指导疑问点和五大不合理挖掘
1.3整备设备的基本条件及检出不合理
-清扫/润滑/紧固 临时管理标准的OPL 化
-6 系统的日常点检表OPL 化
-MCC 分析
实习指导：分组进行系统图和 5 大MAP/讲师指导
1.4深化学习体系
-设备 5 大不合理讲解
-深化学习体系逻辑
-
实习指导：1.分组进行深化学习的体验
2.故障分析报告书实验做成/讲师指导
3.疑问点和五大不合理挖掘
2.二阶段 设备使用条件遵守
2.11STEP 基本条件整备的信息确认
2.26 系统 WORST 核心部件选定W-MATRIX
2.3核心部件维护基准编写
- 设备 7 大使用条件学习
实习指导： 1.核心部件的选定和部件 CARD 制作指导
2.核心部件的预防点检标准
3.三阶段 设备预防管理体系的建立
3.1设备预防管理体系的构成
3.2BM PM TBM CBM IR 的关系
3.3 预防管理体系的 5 大步骤
3.4 设备预防管理的因果逻辑
3.5 设备预防管理的标准作业文件
3.6 减少无效的设备预防管理项目
3.7 年度设备全面预防保养的计
实习指导： 1.试点区域某一系统的预防保养体系建立
4. 四阶段 设备弱点改善和寿命延长
4.1 设备弱点研究
4.2 设备弱点改善的 5 个层面
4.3 设备的 FMEA 分析
4.4 设备的 MP 情报收集
实习指导： 分组试点区域某一系统的 MP 练习
5.五阶段 实施预知保全
5.1 计划保养的缺陷
5.2 预知保全的 5 步骤
5.3 预知保全的检测系统
5.4 预知保全与设备诊断技术
实习指导： 选在一个试点设备保养点进行预知保全分析
第五单元 操作人员自主保全（设备操作人员的基本保养活动要点）
5.1 自主保全活
5.2 自主保全 7 步骤
步骤 1 初期清扫
步骤 2 两源改善
步骤 3 制定基本条件的基准
步骤 4 总点检
步骤 5 自主点检
步骤 6 标准化
步骤 7 自主管理
实习指导： 选在一个试点自主养点 3 阶段练习
第六单元 案例分享和本公司 TPM 计划设计
6.1 世界级优秀企业的案例分析
6.2 结合以上所学，对本公司的 TPM 进行规划
回到本公司进行实践
【课程研发背景】
在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，我们到底是不是设备的主人呢？如果是的话我们又是怎样驾驭设备，使得设备的总效率提高，降低设备停台率呢？通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备总效率的目的。
【课程目标】
Ø 了解班现场管理的基础
Ø 了解TPM基本改变、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵
Ø 学会计算设备总效率、如何提高总效率
Ø 学会问题描述、掌握故障排除的一般方法
Ø 培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施
Ø 使学员熟练掌握5级推进的步骤与方法
Ø 培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法
Ø 使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报
【课程对象】
车间主管、班组长、领班等现场基层主管及后备培养干部、现场管理人员
【课程时间】 2天（12小时）
【课程提纲】
第一讲：TPM基本介绍
1、为什么要TPM
2、TPM的产生背景
3、TPM和精髓
4、TPM的组织推进
5、TPM在世界的影响和推广
第二讲：TPM的黄金12步
1、 TPM哲学
2、 TPM的黄金12步
Ø 管理目标的阐明
Ø 介绍培训和运动
Ø 组织的建立
Ø 目标设定
Ø 行动计划确定
Ø 开始
Ø 生产效率的提高
Ø 新机器设备早期管理体系
Ø 质量维护体系
Ø 管理效率提升
Ø 安全、健康和环境保护
Ø 最终结果
第三讲：个别改善
1、 流程损失
2、 综合设备效率OEE
3、 损失的排列（ABC法）
4、 数据记录(MTBF/MTTR)
5、 OEE对公司业绩的影响
6、 业绩和目标结构的可视化
7、 OEE提高
8、 结构化的问题解决
9、 个别改善的12个步骤
第四讲：结构化的问题解决步骤
1、 陈述问题
2、 找出根本问题（5个为什么、鱼骨图）
3、 解决问题
4、 验证结果、团队协作
第五讲：自主维护的步骤1
5、 自主维护的目标
6、 自主维护的七个步骤
步骤1：设备和工作场地的基础清洁
第六讲：自主维护的步骤2
1、 回顾步骤1
2、 步骤2的目标
3、 确定和展示污染的根源
4、 解决问题的四个步骤
5、 分析表
6、 5个为什么分析
7、 因果图、鱼骨图分析
8、 测量和改进的记录
9、 步骤2的审核
第七讲：自主维护的步骤3
1、 回顾步骤1和步骤2
2、 步骤3的目标
3、 确保定期的维护
4、 检查清单、建立标准
5、 标准的简短培训（一点课程）
6、 标准举例
7、 步骤3的审核
第八讲：一点课程
1、 为什么需要培训
2、 培训的内容、方式
3、 一点课程的效果
4、 培训地点、时间
5、 一点课程举例
第九讲：自主维护的审核
1、 自主维护的审核体系
2、 什么是审核、为什么需要审核
3、 审核流程、如何进行审核
4、 审核的时间和地点、审核人
5、 审核中的行为
6、 审核章及举例
第十讲：计划维护
1、 计划维护的目的
2、 计划维护的任务
3、 损失的种类
4、 计划维护的指标
5、 从何处开始实施计划性维护
6、 计划维护的七个步骤
第十一讲：教育和培训
1、 为什么要教育和培训
2、 培训的概念
3、 如何使培训可视化
4、 从目标到有资质
第十二讲：激励
1、 自我激励
2、 马斯洛金字塔
3、 影响变革的5个条件
4、 通过TPM改变工作内容
5、 激励——赢得员工的心
课程名称 | TPM全面设备管理改善实务（2+1模式） |
课程时间 | 3 天 |
课程背景 | TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以5S为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。 通过改善传统设备管理的模式，以自主保养与专业保养相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境 全面设备管理（TPM）——工欲善其事，必先利其器 |
培训目标 | 先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高，我们希望学员通过此次培训达到以下目的： |
培训对象 | 维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。 |
课程大纲 | 一、TPM概论 4、TPM的“四全”核心与现场“五步”特点 5、推进TPM的目标及4大成果
二、TPM的推行准备 1、TPM活动导入的关键 2、TPM活动推进委员会 3、 TPM活动导入的十二步骤 4、推行TPM的评价指标化 5、设备六大损耗与设备综合效率OEE 6、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
三、TPM的活动中心-------- TPM的八大支柱 讨论：污染源视频案例讨论 3、TPM计划保全活动实务展开 演练:设备点检表的制作要领演练 案例分析：设备备件ABC分级模型 4、TPM设备改善活动实务展开 演练:设备效率改善活动推进方法实务讨论 案例讨论：全面改善案例讨论 5、TPM设备开发管理活动实务展开 6、TPM设备与品质保全活动实务展开 7、TPM教育训练活动实务展开 8、TPM安全效率改善实务展开 分析：安全场景分析 9、事务部门效率化改善活动 四、实现TPM的七大方法 1、问题票活动 2、定点拍照 3、目视管理 4、纠错防呆机制 5、亮点和景点的制作 6、厂内参观活动 7、诊断活动
辅导项目1天 研究课题目的：充分了解现场设备问题，分析解决设备问题的步骤，全面掌握分析解决设备问题的工具，帮助学员有效的进行现场设备问题控制与改善。 一、设备问题分析与改善的十步骤分析 1、选题理由与项目背景 2、设备运行现状调查 3、设定设备改善目标 4、设备问题原因分析 5、确定设备问题的要因 6、制定设备改善对策 7、设备公司对策实施 8、设备改善效果检查 9、设备管理标准化和进一步推广 10、总结和下一步打算
二、课题成果发表
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先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高，我们希望学员通过此次培训达到以下目的：
1. 强化设备基础管理，提高设备可动率；
2. 维持设备良好状态，延长设备寿命；
3. 提高生产效率，降低成本；
4. 改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度；
5. 提高企业持续改善的意识和能力。
TPM全面设备管理
【课程背景】
提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题。TPM活动便是达到此目的的有效方法。全国很多企业已经开始或正准备推进TPM，但在推进过程中总是发现现场人员抵触或遇到很多困惑，推进无法深入。本课程旨在培养能够主导TPM实施、有效改善设备效率的生产现场领导、设备管理工程师。同时建立推进企业间的沟通交流平台，共同讨论解决推进过程中的难题。
【课程收益】
1、了解TPM基本改变、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵
2、学会计算设备总效率、如何提高总效率
3、学会问题描述、掌握故障排除的一般方法
4、培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施
5、使学员熟练掌握5级推进的步骤与方法
6、培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法
7、使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报
8、使学员能参与评审标准制定。
【课程对象】
企业的生产总监、厂长、制造部经理、设备部、工程部经理；TPM/TnPM推进领导小组核心成员、成本与效率改善主管、生产维护主管等。
【培训方式】
◇ 课堂讲解（45%） ◇ 案例分析、小组讨论（55%）
【培训时间】 2天
【课程大纲】
第一讲：TPM基本介绍
1、为什么要TPM
2、TPM的产生背景
3、TPM和精髓
4、TPM的组织推进
5、TPM在世界的影响和推广
第二讲：TPM的黄金12步
1、TPM哲学
2、TPM的黄金12步：
² 管理目标的阐明
² 介绍培训和运动
² 组织的建立
² 目标设定
² 行动计划确定
² 开始
² 生产效率的提高
² 新机器设备早期管理体系
² 质量维护体系
² 管理效率提升
² 安全、健康和环境保护
² 最终结果
第三讲：个别改善
1、流程损失
2、综合设备效率OEE
3、损失的排列（ABC法）
4、数据记录(MTBF/MTTR)
5、OEE对公司业绩的影响
6、业绩和目标结构的可视化
7、OEE提高
8、结构化的问题解决
9、个别改善的12个步骤
第四讲：结构化的问题解决步骤
1、陈述问题
2、找出根本问题（5个为什么、鱼骨图）
3、解决问题
4、验证结果、团队协作
第五讲：自主维护的步骤1
5、自主维护的目标
6、自主维护的七个步骤
步骤1：设备和工作场地的基础清洁
第六讲：自主维护的步骤2
1、回顾步骤1
2、步骤2的目标
3、确定和展示污染的根源
4、解决问题的四个步骤
5、分析表
6、5个为什么分析
7、因果图、鱼骨图分析
8、测量和改进的记录
9、步骤2的审核
第七讲：自主维护的步骤3
1、回顾步骤1和步骤2
2、步骤3的目标
3、确保定期的维护
4、检查清单、建立标准
5、标准的简短培训（一点课程）
6、标准举例
7、步骤3的审核
第八讲：一点课程
1、为什么需要培训
2、培训的内容、方式
3、一点课程的效果
4、培训地点、时间
5、一点课程举例
第九讲：自主维护的审核
1、自主维护的审核体系
2、什么是审核、为什么需要审核
3、审核流程、如何进行审核
4、审核的时间和地点、审核人
5、审核中的行为
6、审核章及举例
第十讲：设计维护
1、设计维护的目的
2、设计维护的任务
3、损失的种类
4、计划维护的指标
5、从何处开始实施计划性维护
6、计划维护的七个步骤
第十一讲：教育和培训
1、为什么要教育和培训
2、培训的概念
3、如何使培训可视化
4、从目标到有资质
第十二讲：激励
1、自我激励
2、马斯洛金字塔
3、影响变革的5个条件
4、通过TPM改变工作内容
5、激励——赢得员工的心
