课程背景:企业经营状况如何取决于市场和现场两个战场的管理与经营。生产现场也是企业计划、流程、质量、成本、组织、管理、控制等诸多矛盾集中暴露、各类问题集中表现的高发区，许多企业因生产现场管理薄弱、混乱，使企业确定的生产、质量、成本、安全、环保等经营目标无法实现，最终导致企业经营战略上的失败。因此，加强企业生产的现场管理极为重要，本课程结合企业经营实际，围绕着现场管理的环境6S管理、目视管理、质量检验、设备维护、物料管控、信息统计分析等实际问题的解决展开，为企业提升生产现场管理提供有效的解决方案。

培训收益:通过学习该课程，将帮助你解决下列实际问题:

1、让你领悟、掌握现场环境管理的基本要求和方法，包括看板管理、五现管理、5W2H、PDCA等方法；

2、教你如何彻底有效解决现场环境混乱、物料来回搬运问题；让你掌握生产现场物料、产品、半成品管理的有效办法，改变物料、产成品、半成品、不合格品混淆的问题；

3、掌握生产现场劳动力组合配置、OJT培训、消除沟通隔阂、激发员工工作热情的解决方案和方法；

4、让你了解设备TPM保全管理的实质和要领，有效推进TPM设备保全管理的步骤、方法，实现设备的有效维护；

5、教你如何改变设备空运转、设备伤人、仪器出现误差等不良现象的要领；有效解决生产现场停工待料、忙闲苦乐不均的情况；

6、帮助做好现场的质量管控，构建员工自主、自发的质量管理意识和做好自检、互检、末捡的内在驱动力；

7、教你如何建立质量统计制度、设计质量统计报表，开展质量统计分析的工作方法；

8、告诉你生产现场做好质量管理的好办法，改变以往经常出现返工、返修，品质不良问题频发的情况，建立质量责任追究机制。

培训方式:课程讲解 + PPT课件展示+案例研讨 +现场照片+ 工具介绍+管理典故+问题答疑。

培训课程大纲:（课时2天）

第一讲、现场管理概述

1、现场管理的重要意义:

1）企业经营的两大战场； 2）现场管理的重要意义； 3）提升现场管理的认识； 4）现场管理存在的问题； 5）现场管理水准的分类。

2、现场管理的目标；

1）企业管理的四大要件；①人员；②行为规范；③作业对象； 2）现场管理的五大任务； 3）优秀现场的六种状态； 4）现场管理的理念方法； 五现理念:①现场；②现时；③现人；④现物；⑤现事。5）走动式管理；①作用；②目标；③误区；④内容与要求。

第二讲、生产现场分析；

1、生产现场的构成:1）现场管理的四个目标；2）构成生产现场的5大要素；3）现场存在的5大问题；

2、现场分析的内容；1）问题分析；2）流程分析；3）人员分析；4）作业分析；5）布局分析；7）环境分析；8）效率分析；

3、现场检查方法；4、现场的分析方法；1）5W2H方法；

5、现场改进的方法；1）人机料法环分析法；2）PDCA循环方法；

第三讲、现场环境管理；

1、现场管理问题描述；2、现场物品摆放管理；

1）6S管理简介；2)实施6S管理的要点；3）推行“整理”工作的7个要点和8个方面；

4）推行“整顿”工作的6个要点；①分析现状；②确定场所；③确定方法；④确定位置；⑤定置放置的技巧；

5）推行“清扫”工作的4大要点；6）推行“清洁”活动的九个步骤；7）提升“素养”的工作4大要点；8）安全。

3、现场物料的标识管理；

1、现场标识管理的作用；2、使用颜色做标识管理；3、大力推广目视化管理；4、现场物料的标识管理；1）九种常用标识的种类、方法；2）几种常用标识方法的介绍；3）几种常用标识的识别举例；4、现场模具的标识管理。一组优秀的标识管理照片；

第四讲:生产看板管理方法；

1、看板管理方法简介；1）为什么要实施看板管理；2）看板的定义；

3）看板的作用；4）看板的种类；

2、看板管理方法简介；1）管理看板；2）平面布局看板；3）人员管理看板；4）设备管理看板；5）新闻宣传看板；

3、生产看板的种类；①生产工序看板；②生产信号看板；③生产取料看板；

4、看板生产的组织方式；1）看板生产的流程步骤；2）生产工序看板的使用要领；3）生产看板的使用规则；4）生产看板使用数量的计算；5）看板使用数量计算案例题；6）使用生产看板的注意事项；

第五讲、现场人员管理；

1、现场人员管理存在的问题

2、劳动力的合理配置；3、实现生产线的劳动力平衡配置的方法；1）优化劳动力配置的原则；2）生产线平衡改善方法；3）作业方法上的改善；

2、实施OJT在岗培训；

1)何谓OJT在岗培训； 2)作业指导书的编写要点； 3)做好OJT培训的五个重点； 4)OJT在岗培训的步骤； 5)OJT在岗培训的目的； 6)OJT在岗培训的好处。

3、强化与员工的沟通；1）正确沟通的流程；2）消除产生隔阂的12个原因；3）讲究沟通的方法；4）消除沟通的障碍；5）批评人要讲究方法；

4、学会如何激励员工；1）激励的五大理论；2）激励员工的四大原则；3）领导干部要以身作则；4）激励员工的10个做法；5）不花钱激励员工的好方法。

第六讲、现场设备管理；

(一)TPM设备管理的理念；

1）TPM问题的提出； 2）TPM设备保养的历史； 3）传统设备管理模式的弊端； 4)TPM设备管理的目标； 5)设备维护管理体系； 6)设备管理的八大支柱； 7)实施TPM管理的好处。

（二）TPM设备管理的方法；

1）TPM的定义；2）设备维修的基本内容； 6）TPM管理的8个支柱；7）实施TPM的前期准备；8）做好设备的日常维护管理:1）设备三定户口化管理；2）做好设备的点检管理；3）提高作业人员设备管理技能；①设备三好管理；②设备四会管理；③五项纪律。

9）做好设备5S管理的六个要求；

（三）TPM设备管理的实施；

1）推展TPM活动的14个步骤；2）实施TPM活动的措施、方法；

3）消灭设备不良的6个来源；4）设备点检制的8个要求；5）提高设备使用效率的6个技巧。

（四）进行人机平衡作业方法；

1）人机平衡作业的定义、目的；2）人机平衡作业分析；3）推行人机作业的措施；4）平衡方法案例介绍；

（五）加强设备防护管理，避免伤人事件；

1）添置、改良夹具和治具；2）易损、老化工具及时更换；3）仪器仪表按时校准；

第七讲、现场物料的管理；

1、现场物料的管理:1）现场物料管理存在的问题；2）生产不均衡的几种表现；3）物料摆放要解决的四个问题；4）如何解决停工待料的问题；5）减少频繁换料的问题。

2、物料的仓储管理:1）建立入库物料验收制度；2）提升仓储管理水平；3）健全各项规章制度。

3、物料搬运管理；

1）对现场进行合理布局；2）现场物料搬运管理的原则；3）物料搬运管理的科学方法；①不同搬运方法的实例介绍；②实施科学搬运的5个原则；③降低搬运难度的三大对策；④降低搬运难度的五个方法；4）实施定量包装、搬运；（定量包装示意图）5）物料堆放的管理。①物料摆放管理的六个原则；②一组优秀的仓储摆放管理照片。

第八讲、现场的质量管理；

1、质量管理的培训； 1）消除质量上的错误认识；2）全员培训、提升质量意识；3）质量培训的课程内容；4）质量培训的内容要点；5）构建全员关注质量的内在驱动力；

2、质量工作的组织； 1）明确质量部门的职责；2）健全质量标准和工作规范；3）完善质量管理工作制度；4）开好质量分析会议；5）做好质量记录和工作报告；6）抓好日常质量工作的检查；

3、现场的质量管控； 1）现场质检人员的职责；2）做好自检互检是基础；3）严格首检是关键；4）加强巡检是重点；5）完善末检是保障；6）一个优秀的现场质量检查表单。

4、质量统计与反馈；

1）建立质量统计报表制度； 2）明确统计管理的六个原则；3）设计一套满足要求的统计报表； 4）质量统计应包含的18个内容；5）顾客反馈质量信息的跟踪管理； 6）定期开展质量统计分析的步骤； 7）统计信息指导质量改善的方法；8）一组常用的质量日报表单介绍。

5、质量问题的解决；1）描述问题；2）界定问题；3）分析原因:因果分析图、因果分析改善对策表；4）制定对策；5）实施计划；6）检查效果:质量问题改善的流程；7）总结经验；

第九讲、现场安全管理；

1）明确安全生产责任；2）明确安全生产目标；3）安全生产教育、培训；4）事故重在预防的四个方面；5）分析事故发生的原因；6）从源头上采取措施，防范事故发生的八大措施；7）完善检查、管理制度；8）制订应急安全预案；

通过本课程的学习，使企业生产、质量管理人员深化对生产现场质量管理的技巧、方法、途径的认识，着力向大家介绍了看板管理、五现管理、劳动力平衡配置、PDCA循环、5W2H、OJT培训、TPM设备保全管理等生产现场管理技术、步骤和方法，并针对生产实际中出现的物料问题、人员问题、设备问题、环境问题、质量问题、人机平衡作业等问题，提出有效的解决思路、步骤和实战的操作方法。课程内容实战、解决方法简单，有效提升和改善生产现场的管理水平。

【课程纲要】

★第一部分  工业工程 (IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产和工业工程的结合点及相互关系

1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍

2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系

3 工业工程7大手法

4 工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施

★第二部分 工业工程(IE)改善手法

一、方法改善手法

站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.

1、程序分析

提示: 本节IE工业工程培训课程在讲解理论的同时，老师将结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。

①工艺流程分析----案例讲解及演练

②流动分析

1）人型流程分析----案例讲解及演练

2）物型流程分析----案例讲解及演练

3）信息流程分析

ECRS原则，5个方面， 5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

案例讲解部分：

●某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流“及实现”一个流“所带来的问题及风险分析及应对措施

●某企业（人-机配合及手工生产结合生产模式）生产车间大量的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度

③搬运及规划

1） 从人力搬运到机械搬运

2） 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析

3） 改进搬运的步骤及原则

4） 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练

5） 线路图及层别图----案例讲解及演练

案例讲解部分：

●某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而且劳动强度大大降低

●某企业仓库到车间搬运人员减半

④布局及规划

 1）什么是布局

 2）布局原则及基本形式

 3）改进布局的分析手法

 4）搬运和布局改善—案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半

2、操作分析

提示：本节IE工业工程培训在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。

①人机联合作业分析----案例讲解及演练

②人人联合作业分析

③双手作业分析----案例讲解及演练

案例讲解部分：

●某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机

●某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率

3、动作分析

提示：本节的理论在IE工业工程课程里较为枯燥，但郭晓宁老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。

1 动素分析--18个动素及改善着眼点

2 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

3 动作经济原则下的十二个动作浪费

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

●大量的案例讲解动作，工作台，工装治具，小推车，防呆治具设计及运用

●某企业员工正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费

二、作业测定手法

 时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。

作业测定

提示: 绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节郭晓宁老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。

您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。

①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

②秒表时间分析

1）秒表时间分析的步骤

2）异常值的剔除

3）测量对象的选择

4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

③标准工时的制定

1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

●某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对

●某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对

●某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）

三、平衡生产线

提示: 本节为本次IE工业工程培训课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。

①平衡率的计算

②解决瓶颈的七种方法

③如何确定与控制节拍

④平衡生产线的两个代表性方法

⑤传统IE与精益生产是如何平衡生产线

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

●某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施

●某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量

四、单元化生产线设计

提示: 本节老师将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。

①单元化生产模式的定义与特点

②单元化生产模式的种类

③设备加工单元化与流水线单元化

④单元化生产线设计步骤

⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立

----案例讲解及演练

●某企业一条生产线从53人改为6人的CELL

●某企业一条生产线从35人改为11人的CELL

五、防反弹措施

提示: 企业经过营造氛围，宣导，造势，方法的学习及实践或顾问公司的协助推行，往往会给企业带来很大的改善，但让企业困惑的往往是改善成果的维持和员工士气的提高，本节郭晓宁老师将结合一些成功和失败的案例，详细介绍防止反弹及提高士气的方法

1）改善成果为什么会反弹

2）反弹的原因种类及应对措施

3）防反弹措施的设计

4）防反弹措施与员工士气的提高

5）防反弹措施实施注意事项

----案例讲解及演练

某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施

【课程收益】

系统掌握精益生产基础工具IE工业工程手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：

提高现场管理与现场改善业绩的能力，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

了解精益生产与工业工程之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施

了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则

学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节

学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率

改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的形成；

维持改善成效的有效防反弹措施持续改善。

第一单元  现场管理人员的工作职责

什么是现场管理

什么是生产管理

现场管理者的工作职责

现场管理

班组长应该具备的基本素养

第二单元  现场管理人员应具备的基本素质

质量意识

成本意识

改善意识

创新意识

团队意识

安全意识

环保意识

人员培训意识

执行意识

第三单元  现场管理人员管理什么

人员管理

人员技能的提升

人员素质的提升

人员日常管理

现场冲突管理

团队管理

机台的管理

机台的正常工作

机台的直通率

机台的嫁动率

机台的维修、保养管理

物料的管理

主料，辅料的管理

出货的管理

品质的管理

 作业方法的管理

作业指导书的作用

作业指导书的制定

生产流程的优化

生产技能管理

环境，安全的管理

现场环境管理

现场安全管理

现场环境改善

第四五单元  现场管理人员应知应会的方法和工具

训练三大体系

    OJT：单位主管对部属的培育活动

OFF—JT：离开工作场所的集合式教育

SELF  DEVELOPEMENT：部属对自己进行的培育活动

PDCA 过程管理方法

什么是PDCA

PDCA如何使用

PDCA管理

5S现场管理工具

5S改善基本理念

5S管理推进

5S成功因素

5S务实

现场防呆法管理

防呆法管的的优势

防呆法如何管理

防呆法管理务实

现场改善---IE理念

为何要进行现场改善管理

现场改善改什么

现场改善怎么改

现场改善务实

鱼骨图现场管理

什么是鱼骨图

鱼骨图七步成诗法

鱼骨图使用方法演练

走动式现场管理

什么是走动式管理

何时使用走动式管理

走动式管理有哪些好处

走动式管理务实

目视管理

目视管理的种类

目视管理的优点

如何进行目视管理

目视管理务实

第五六单元  现场管理案例分析

人员管理案例分析

机台管理案例分析

物料管理案例分析

工作方法案例分析

现场环境管理案例分析

一、为什么要在作业现场实施8S管理

1．看图感悟：顾客的第一印象来自何处

2．8S是最佳推销员，认识8S

3．企业常态中的4个问题

4．常见的现场浪费形态

5．8S管理的八大作用

6．8S S活动的基本原则

7．8S管理的四大追求

8．8S管理是现代企业管理的基础。

实例分享：某企业的8S现场

二、8S管理实战

（一）如何进行整理 1S

1.整理的含义及目的

2.整理推行的要领

3.整理的做法示例

4.整理推行的步骤（现场实训）

Ÿ 现场检查

Ÿ 区分必需品与非必需品

Ÿ 清理非必需品

Ÿ 非必需品的处理

Ÿ 养成每天循环整理的习惯

5.整理推行的自检练习

实例分享：整理的典型问题

（二）如何进行整顿 2S

1.整顿的含义及目的

2.整顿推行的要领

3.整顿的做法示例

4.整顿推行的步骤（现场实训）

Ÿ 分析现状

Ÿ 物品分类

Ÿ 决定储存方法---推行定置管理

Ÿ 实施

5.整顿推行的自检练习

实例分享：如何推行排除找东西的麻烦

实例分享：操作工具整顿的推行

实例分享：在制品整顿的推行

（三）如何进行清扫 3S

1.清扫的含义及目的

2.清扫推行的要领

3.清扫的做法示例

4.清扫推行的步骤（现场实训）

Ÿ 准备工作

Ÿ 从工作岗位扫除一切垃圾灰尘

Ÿ 清扫、检查机器设备

Ÿ 整修

Ÿ 查明污垢的发生源

Ÿ 实施区域责任制

Ÿ 制订相关的清扫标准

5.清扫推行的自检练习

实例分享：清扫六源活动

实例分享：发掘原因的最有效方法---五个为什么法

实例分享：地板面清扫的推行 

（四）如何进行安全 4S

1.安全的含义及目的

2.安全推行的要领

3.安全的做法示例

4.安全推行的步骤（现场实训）

Ÿ 进行安全生产教育培训

Ÿ 引发安全事故的基本要素（4M1E）与原因分析

  人

设备

物料

方法

环境

Ÿ 现场隐患识别及预防训练（鱼骨图+头脑风暴）

Ÿ 安全行为的激励

Ÿ 牢记我国安全生产总方针

实例分享：某企业员工伤残的启示

（五）如何进行节约 5S

1.节约的含义及目的

2.节约推行的要领

3.节约的做法示例

4.节约推行的步骤（现场实训）

Ÿ 为什么效率不高有浪费？

Ÿ 寻找浪费的方法

Ÿ 坚持消除浪费、降本增效

Ÿ 工业工程---IE

（五）如何进行学习 6S

1.学习的含义及目的

2.学习推行的要领

3.学习的做法示例

4.学习推行的步骤（现场实训）

Ÿ 建立学习型组织的氛围，营造团队学习环境。

Ÿ 灵活运用1对多、1对1、多对1的方式进行实战＋理论的培训和教练。

Ÿ 开展QC小组活动，充分共享先进经验和失败教训。

Ÿ 在学习和成长中，使团队成员提高发现问题分析问题解决问题的方法、经验和技巧。

（五）如何进行清洁 7S

1.清洁的含义及目的

2.清洁推行的要领

3.清洁的做法示例

4.清洁推行的步骤（现场实训）

Ÿ 确定清洁标准

Ÿ 进行员工教育

Ÿ 进行整理

Ÿ 进行整顿

Ÿ 向作业者说明放置方法和识别方法

Ÿ 清扫并划出区域线、明确各责任区和责任人

Ÿ 环境色彩化

5.清洁推行的自检练习

实例分享：清洁的典型问题

（六）如何培育员工的修养 8S

1.修养的含义及目的

2.修养推行的要领

3.修养的做法示例

4.修养推行的步骤（现场实训）

Ÿ 明确修养的目的

Ÿ 制订相关的规章制度

Ÿ 实施员工培训

Ÿ 检查修养效果

5.修养推行的自检练习

实例分享：人的修养是一个过程---丰田公司的“三阶段法”。

三、8S推进原理的逻辑关系及管理理念

1.管理的最高境界

Ÿ 复杂的问题简单化

Ÿ 简单的形式重复做

Ÿ 重复+重复+……=习惯

2.8S管理推行的终极目标

3.8S管理推行的形式

4.8S管理推行的关键

四、如何在作业现场推行8S

1.8S执行立项，拟定推行方针、目标和计划。

2.宣传动员、沟通造势。

3.建立以班组长为主要负责人的推行5S方法的责任制度，并制定实施规划，

形成书面制度。

4.8S业务培训。

5.推进8S，考核评比。

6.改善实施，制度标准化，纳入日常管理活动。

五、推行8S管理的基本方法

1.制定8S管理推行手册

2.制定检查表，由专人督促检查。

3.活用目视管理。

4.红牌作战。

5.8S文化的培育

六、推行8S管理的最后四个字

【课程收益】

1. 提升班组长的人文管理意识，建设人性化的班组作业环境

2. 识别作业现场中的浪费，掌握作业环境建设的方法和工具

3. 提升现场危险源排除的技能

4. 提升班组长作业现场的8S管理技能

5．提升现场的生产效率